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錯誤開啟方式讓MES其成為“皇帝的新裝”

供稿:精益愛好者 2020/6/17 7:58:24

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  • 關鍵詞: MES 智能智造 信息化
  • 摘要:有一種說法:10個MES,7個失敗、1個不死不活、1個偽成功,最后一個仍需努力。在當前制造型企業數字化,信息化,智能智造改造升級浪潮中,MES備受青睞卻又紛紛折戟,其中的原因得討論。

錯誤的開啟方式讓MES其成為“皇帝的新裝”

套用《圍城》經典名句“婚姻是一座圍城,城外的人想進去,城里的人想出來”形容當前MES應用的現狀—“沒用過MES的人想擁有,用過的人要放棄”。還有一種說法:10個MES,7個失敗、1個不死不活、1個偽成功,最后一個仍需努力。在當前制造型企業數字化,信息化,智能化改造升級浪潮中,MES備受青睞卻又紛紛折戟,其中的原因值得討論。

導入MES失敗的原因

導致MES實施失敗的原因有很多,所謂“成功的MES是一樣的,失敗的MES各有各的緣由”。很多企業將原因歸結為供應商技術不行,其實MES所采用的技術都是相對成熟的,關鍵在于各種成熟技術集成的系統和企業現狀及需求的匹配。不能簡單歸結為廠商的原因,客觀地說企業和廠商都有問題。

總結當前企業對MES趨之若鶩,有條件沒條件的都要上MES無非以下幾個因素:

1)為了滿足客戶在質量管控上的要求。

2)企業為了響應國家智能制造政策并爭取政府補貼

3)企業與企業間的攀比,別人有MES我也要有。

4)集團主導開發強制要求子公司上MES。 

5)解決部門之間的銜接、管理、制造業務流程不暢,需要信息技術助力。

前面四種動機,是錯誤的開啟方式,項目失敗應該是大概率事件了。MES應是車間自動化、車間業務管理、部門間協同發展到一定階段后的自然需求。原有的車間管理手段、部門間協同方式已不能滿足企業發展的要求,需要進一步利用信息技術深化管控車間的數據、信息、流程和協同。

我國的制造型企業與發達國家企業在管理發展存在一定的差距。老牌制造強國經歷了從科學管理到系統管理再到現代管理(信息化) 逐步發展的過程,很多管理基礎不僅是管理者的認知也是員工的常識。而中國制造企業從改革開放以來逐步接觸西方的管理科學,普遍存在科學管理處于初階水平、系統管理水平不高,而對于現代管理就普遍存在基礎薄弱的情況。管理學有第六個包子之說,當看到德國工廠MES系統做得不錯,就會想我也做個MES就會達到同樣的管理水平。其實不然,前五個墊底的包子沒有吃,直接吃第六個包子不會讓企業吃飽;肚子里空落落的,企業心理落差也很大,失敗也是必然了。再者說,你在看的時候覺得好就真的好嗎?

通常企業從前期準備開始對MES系統還是很重視,成立團隊專人負責,找多個供應商交流,去相關工廠參觀,一輪輪交流論證。但往往失敗的種子就在這時埋下了。

首先企業對MES有很高的期許,希望跑步進入工業4.0。廠商為了迎合,就會給出各種高大上的解決方案,既不顧工廠實際,也不管技術成熟度,什么好看好聽就講什么。一個廠商如此、又一個廠商如此,企業就會認為這就應該是企業的目標。反而那些能夠根據企業實際情況提供方案的供應商被認為能力欠缺,最早被淘汰了。

其次企業自身的實力不足,內部的論證不夠。各個部門站在自身角度來提各種需求,導致最終的需求范圍過大。企業確定一個高大全的目標后,就去做招投標工作,招投標的貓膩不說了,往往結果是低價中標。而低價中標者,不管能力如何、實際投入如何,拿單第一。對于企業而言,感覺還很好,拿著買捷達的錢買了一輛奔馳!真正進入實施之后,供應商就會把目標和期望大幅降低,這個不能做、那個不現實,最終發現企業拿到的只能是一輛夏利。理想有多豐滿,現實就會多殘酷!

不得不說好,“想方設法”用

為什么說MES現狀變成了“皇帝的新裝”? 這還要從開始導入MES的動機說起。

一般規模的工廠上一套MES系統起碼百萬甚至千萬人民幣級別的投入,經過幾番折騰系統終于上線了。首先企業項目負責人自己必須說“好”,系統是自己主導開發的,不好就是自己否定自己的能力;在客戶面前也必須說“好”以證明生產質量可控,獲取新訂單;在政府主管廳局面前也必須說“好”,以顯示企業響應政府號召并順利獲得政策獎勵補貼;集團領導面前也必須說“好”,以此說明工廠是有執行力的,年底公司給予績優的評價,來年可加薪晉級。廠商更不會說“不好”,大家心照不宣,一起來維護MES市場的虛假繁榮。

巨資開發的系統不能不用,用還不好用。怎么辦?企業也是各出奇招,其中也有很多無奈。

奇招一:平時正常生產可以不用,有人參觀或檢查的時候把系統臨時開啟起來,畢竟這些人都是走馬觀花,看不出門道,很容易糊弄。

奇招二:全部生產線在使用不起來或者用不起,也可以選擇經常有代表性的,經常被參觀和檢查的產線上用,畢竟在有限數量的產線上使用難度和維護成本要低得多。

奇招三:直接從設備PLC上讀取數據統計結果不符合邏輯,也可以后臺人工修改數據顯示給參觀者或檢查者看。

奇招四:全部的功能不能用起來,也可以使用部分的功能,無論如何都要讓巨資開發出來的系統發揮一點作用。

不要以為所有的參觀人,檢查人都看不出MES使用上的貓膩,大家心照不宣,彼此照顧面子和情緒。MES有沒有實效?基層的使用者最有發言權,只有生產班長,主管,生產計劃員,物料計劃員說好才是真的好(客觀的說再好的系統只要改變員工原有工作方式總會有些人產生抵觸的情緒)。

用幾個字總結MES的應用現狀:“政府引、客戶推,廠商吹,外人羨,老板悔,員工苦”。

正確的MES開啟方式

現狀有點讓人擔憂,但是也不乏MES成功應用的企業案例??偨Y成功的案例有以下幾個特征:

梳理流程規范管理。企業在沒有導入MES,管理已經是行業里的標桿,MES系統可以讓整個生產管理如虎添翼,更加高效嚴謹。從另一個角度說如何企業目前的管理還不盡如人意,希望通過導入MES來解決管理的問題,而這本身就是一個謬論,同時也是管理者轉移責任。人生病去醫院看醫生,因為醫生是專業的。企業生病去找MES,但是MES開發商的專業是軟件開發,他們不懂生產管理,工藝流程,質量控制。計算機程序其實是死板的,都是人在教他它怎么做,基于一個低水平的管理開發出來的系統必然是低級的。而且一旦上了軟件系統,相當于管理定型了,且給未來的管理改善和提升上了一套枷鎖——改進管理必須要先改進軟件程序。而且會讓整個團隊感覺管理就是使用軟件而且軟件是不能改的,從而喪失了改進的原動力。

在導入MES前,需要企業進行很多的準備工作。比如需要企業整理自身的信息流和實物流,很多企業其實都把這個工作交給了廠商。所以企業管理提升第一步不應是導入系統,應該是用精益的思想和方法重新梳理流程,不妨先用Excel、表單、看板讓系統轉起來,然后再把這個流程軟件化,這樣成功的概率就很高,成本也是最低的。

準備好充足的預算,長期投入。預算不只是首期開發MES合同金額,MES應用是一個持續的投入,至少包含以下費用:

1.開發過程中由于需求變更,開發商必然額外報價。這時候企業已經騎虎難下了, 價格多少不是企業說的算了的。

2.每年的向開發商交的系統維護費用,開發商不一樣收費標準也不一樣,大約在合同金額的 15-20%。

3.設備改造的費用。一些設備需要增加PLC、傳感器、修改程序等。

4.新添產線,新項目接入MES的費用。

MES導入成本必須高的。如果預算幾萬,幾十萬導入MES那一定是在讀的學生的作品,感謝您為行業培養未來合格人才貢獻力量。

MES成本高是因為對系統的要求:

1、MES是對整個車間制造過程的優化,而不是單一的解決某個生產瓶頸;

2、MES必須提供實時收集生產過程中數據的功能,并作出相應的分析和處理。

3、MES需要與計劃層和控制層進行信息交互,通過企業的連續信息流來實現企業信息全集成。

所以MES一定是一套復雜的,高度定制化的和硬件深度結合的系統,它的開發成本必須是高的。某公司已經為部分產線導入MES,一直在猶豫要不要把剩下的產線也接入MES,每接入一條產線要花幾萬塊。另一個公司接入MES成本更夸張,一條產線接入MES要花十幾萬。(這些都是高大上的外企公司,國內的公司不能簡單拿來參考)。但是還要問:為什么新增的產線接入已有的MES成本還這么高?原因在于設備的型號不同,制造商不同,甚至主導開發設備的電氣人員不同導致交互方式和接口截然不同,在沒有統一規劃且已經完成的電氣系統基礎上的產線不能簡單Plug In接入MES。

是企業MES項目負責人能力不夠導致的需求變更嗎?不是的。通常企業沒有MES方面專員負責,往往兼任,他本身工程經理、生產經理、IT經理或是IE經理,已經很忙了。開發MES是額外的工作量,投入的時間有限。即使他是一個專職的人,可能他是不懂生產流程的,即使他懂生產流程的又不可能同時懂軟件開發。假設一下,他可以把企業對MES的需求提出90%(已經是非常高的數字了),廠商的產品經理理解90%,程序員完成90%。

90% x 90% x 90% = 72.9%

理想和現實的偏差有點大了。所有MES的開發一定是企業和廠商不斷溝通,不斷修改的過程,廠商不斷增加報價的過程,就此雙方友好合作的氛圍可能要轉變了。企業不理解對他來說是一個小的需求變動,廠商為什么要那么高的價格。拿蓋樓房為例,規劃是10層樓,要竣工是改成11層,對建筑商來說成本不止一層樓的成本,樓房的地基,框架不一定可以承受多一層樓。

培養MES專業維護人才。復雜的系統本身就問題。MES必然是軟件、硬件相結合,人、機、料、法各種生產要素管理的集成復雜系統。如此復雜的系統本身,它就會像車間里安裝的一臺難以駕馭的專用設備一樣成為問題源。以我原公司開發的裝配線為例,為了防止各種可能的人為操作錯誤,質量問題,我們在裝配線上安裝了150多個各類傳感器,其中有些傳感器是檢測其他傳感器出錯用的(此處有些繞)。理想是非常完美的,現實是讓人崩潰的。讓人崩潰的恰恰是這些傳感器構成的復雜控制系統,各種誤報,失效,松動導致生產根本沒有辦法連續進行下去。經過一番努力結果就是大部分的傳感器被貼上膠布屏蔽掉了。企業的導入MES的本意是幫助企業解決問題,但是不是所有的企業意識到MES本身也是問題,而且它一旦出了問題,如企業自身的能力不能解決的。如果請廠商來人就存在成本,時間上的問題。企業的主業是生產、銷售,系統不能為主業服務就應該被淘汰,重新設計。

適應生產條件動態變化。企業的日常運營變化才是常態,人員,工藝,產量,設備……都是在變化中的,不變才是不正常。MES或者什么其他的系統開發必須充分考慮應對條件變化,而不是基于理論的靜態的輸入條件開發系統。因為條件變化到時系統不能用反而怪罪生產變化太多就大錯特錯了。這一點即使是在企業工作的人身處其中認識通常也是不足的,即使認識到單能夠預見所有變化,并提出應對措施也是極其困難的。所以導入MES絕不是一錘子買賣,投入是持續的。最近和朋友聊天,聊到他兄弟工廠導入的MES系統遇到異常情況就沒有辦法運作,除了繞過MES沒有其他的辦法。像這樣的工廠,MES成為雞肋的不在少數。

兼顧員工可操作性。切記只從方便管理者角度開發系統,應同時兼顧實際使用者的感受,盡量少的給操作者增加額外的工作量。最好的系統功能設計應是操作者在工作中本能需求。以某集團公司的SAP系統備件管理模塊為例,總部強制分公司使用該模塊管理備件。實際上分公司日常備件管理是不使用這個SAP上的模塊的,寧愿用EXCEL,集團領導知道真相會不會淚流。這個系統可以方便集團總部某個人快速掌握全集團備件總額,消耗數量等信息,但是申請、盤點、應對客戶審核方面都明顯的不足,靈活性不夠。所以操作層面寧愿平時用Execl,上級需要是在將Excel的數據輸入到SAP中去?,F實中有多少軟件系統是方便領導的工具,而沒有考慮員工使用的感受。為了領導看一眼數據,下面有多少人在每天維護這個系統?好像越大的公司這種現象越嚴重。好的系統應該員工接受度高,方便員工工作同時滿足領導管理需求的系統。

結束語

隨著導入MES的企業越來越多,親身體驗過的人也越來越多,理性的聲音也逐漸增多。這些人的經驗必將在今后企業生產系統的選擇,開發上起到積極的推動作用,少走彎路。另外,MES的概念是上世紀90年代初提出來的,從那時到現在信息技術飛速發展,移動通訊從1G、2G發展到正在建設中的5G,人手一部智能手機早已成了標配,這在30年前情況完全不一樣。充分利用最方便獲得的智能終端和5G網絡,以及強大的公共云服務,實現數據采集、傳輸、分析,生產現場狀態監控。傳統MES的要實現的目標應該有更便捷,成本更低的方式。

審核編輯(王靜)
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